##plugins.themes.bootstrap3.article.main##

حمیدرضا گازر علی مومنی

چکیده

مصرف بالای انرژی و غیر یکنواختی خشک شدن شلتوک در خشک‌کن‌های خوابیده رایج می‌باشد که شانس شکستگی دانه در مراحل تبدیل برنج را بالا می‌برد. به‌کارگیری خشک‌کن‌های جدید می‌تواند مشکلات ذکر شده را حل نماید. در این مقاله عملکرد یک دستگاه خشک‌کن ایستاده گردش مجدد شلتوک با یک خشک‌کن رایج برنج (خشک‌کن خوابیده) برای خشک کردن شلتوک رقم طارم مقایسه شد. در هر دو خشک‌کن شاخص‌های زمان خشک کردن شلتوک، روند تغییرات رطوبت شلتوک و انرژی ویژه مصرفی تبخیرآب شلتوک بررسی شد. همچنین تاثیر کاربرد هرکدام از خشک‌کن‌ها نیز بر روی شاخص‌های کیفی راندمان تبدیل، درصد شکستگی برنج سفید، درجه سفیدی برنج و کیفیت پخت برنج (درصد افزایش طول بعد از پخت) بررسی شد. نتایج تحقیق نشان داد که کاربرد خشک‌کن ایستاده گردش مجدد، موجب کاهش 12/54 درصدی زمان و مصرف انرژی در خشک کردن شلتوک شد. در خشک‌کن‌های ایستاده مقدار انرژی لازم برای تبخیر یک کیلوگرم آب از شلتوک MJ9/3 به‌دست آمد که 25/76 درصد کمتر از خشک‌کن‌های خوابیده رایج بود. کاربرد خشک‌کن‌های ایستاده نسبت به خشک‌کن‌های زمینی تاثیر معنی‌داری بر راندمان تبدیل شلتوک نداشت، امّا مقدار شکستگی برنج را 5 درصد کاهش داد. درجه سفیدی برنج خشک شده در خشک‌کن خوابیده 4/2 درصد نسبت به برنج خشک شده در خشک‌کن ایستاده بیشتر بود و خشک کردن شلتوک با خشک‌کن‌های خوابیده رایج موجب افزایش 2/6 درصدی نسبت افزایش طول (ری کردن) برنج پس از پخت شد.

جزئیات مقاله

کلمات کلیدی

انرژی, تبدیل برنج, خشک کردن, خشک‌کن گردش مجدد, شلتوک

مراجع
1. Anonymous. 2001. Rice- Specification and test methods. National standard No. 127. Industrial research and standard of Iran. Karaj. (In Farsi).
2. Anonymous. 2003. Moisture measurement. Unground Grain and seed. ASAE standards, S352.2, FEB03, pp. 593.
3. Bakker Arkema, F. W., C. Fontana, and I. P. Schiscler. 1983. Comparison of rice dry systems. ASAE, Paper No. 83-3532.
4. Basunia, M. A., and T. Abe. 1998. Diffusion coefficients for predicting rough rice drying behavior from low to high temperatures. International Agricultural Engineering Journal 7 (3-4): 147-158.
5. Bhattacharya, K. R. 1980. Breakage of rice during milling. A Review, Trop. Sci. 22: 225.
6. Billiris, M. A. 2013. Measuring the energy required to dry rice in commercial rice dryers. Theses and Dissertations. University of Arkansas, Fayetteville.
7. Billiris M. A., T. J. Siebenmorgen, and G. L. Baltz. 2014 Energy used and efficiency of drying systems I. on-farm cross-flow dryer measurements. Applied Engineering in Agriculture 30 (2): 205-215.
8. Brooker, D. B., F. W. Baker Arkema, and C. W. Hall. 1992. Drying and storage of grains and oilseeds. AVI Book publisher, New York , U.S.A.
9. Fan, J., T. J. Siebenmorgen, and W. Yang. 2000. A study of head rice yield reduction of long and medium grain rice varieties in relation to various harvest and drying conditions. Trans. of the ASAE. 43 (6): 1709-1714.
10. Gazor, H. R. 2014. Investigation and comparison of losses and energy consumption in conventional and modern rice milling systems (Mazandaran Province report). Research report No. 45922. Agricultural engineering research institute. Karaj. (In Farsi).
11. Habibi, F., and A. YahyaZadeh. 2015. Evaluation of Amylose and Amylopectin Structure on Quality of Iranian Rice. Journal of Agricultural Engineering Research 16 (2): 61-70. (In Farsi).
12. Jittanit, W., N. Saeteaw, and A. Charoenchaisri. 2010. Industrial paddy drying and energy saving options. Journal of Stored Products Research 46: 209-213.
13. Kent, N. L. 1982. Technology of cereals an introduction for students of food science and agriculture. Third edition. P: 185.
14. Khostaghaza, M. H., M. Solymani, and M. Shahedi. 2002. Correlation of head rice yield (HRY) with rough rice fissuring and bending strength in drying process. Iranian. Journal of Agricultural Science 33 (1):115-121. (In Farsi).
15. Khoshtaghaza, M. H., M. Sadeghi, and R. Amirichayjan. 2007. Study of rough rice drying process in fixed and fluidized bed conditions. Journal of Agricultural Sciences and Natural Resources 14 (2). (In Farsi).
16. Kiyanmehr, M., T. Tavakoli, and M. H. Khoshtaghaza. 2001. Effect of temperature and air velocity on drying time and paddy moisture content in batch type dryer. Journal of Agricultural Science 9 (1): 17-29. (In Farsi).
17. Kocsis L., I. Keppler, M. Herdovics, L. Fenyvesi, and I. Farkas. 2011. Investigation of moisture content fluctuation in mixed flow dryer. Agronomy Research Biosystem Engineering, Special Issue 1: 99-105.
18. Latifi, A. 2011. Effect of drying temperature and paddy final moisture on milling quality of three rice varieties. Agronomy Journal (Pajouhesh & Sazandegi) 102: 71-75. (In Farsi).
19. Mousavi, S. F., M. H. Abbaspour-Fard, M. Khojastehpour. 2015. The effect of fan speed control system on the inlet air temperature uniformity in a solar dryer. Journal of Agricultural Machinery 5 (2): 491-50. (In Farsi).
20. Omar, S. J., and R. Yamashita. 1987. Rice drying husking and milling. Part Ι: Drying. Agricultural mechanization in Asia- Africa and Latin America 18 (2): 43-46.
21. Peyman, M. H. 2003. Losses in rice milling (hulling and whitening). Training workshop. Agricultural Agriculture College of Gilan University, Rasht. (In Farsi).
22. Rafiee, Sh., and A. Tabatabifar. 2005. Effect of depth of batch-type dryer on rice losses during rough rice processing operation. Proceeding of the second national conference on losses of agricultural products, pages 483-491. (In Farsi).
23. Reid, J. D., T. J. Siebenmorgen, and J. Fan. 1997. The effects of variety, harvest location, harvest moisture content and drying air conditions on rough rice drying parameters. ASAE annual international meeting, Minneapolis, Minesota, USA, paper No: 976069.
24. Rumsey, T. R. and C. O. Rovedo. 2001. Two-dimensional simulation model for dynamic cross flow rice drying. Chemical Engineering and Processing 40: 355-362.
25. Sitompul, J. P., I. Stadi, and S. Sumardiono. 2003 Modeling and Simulation of Momentum, Heat, and Mass Transfer in a Deep-Bed Grain Dryer. Drying Technology 21: 217-229.
26. Soleymani, M. 1998. Effects of dryer parameters on rice quality parameters and breaking. Master of Science thesis in food science and industries. Tarbiat modaress University. 190 pages. (In Farsi).
27. Soponronnarit, S., and S. Chinsakoltanakorn. 1986. Energy consumption patterns in drying paddy by various drying strategies. In: Soponronnarit, S. (Ed.) Proceedings of a Regional Seminar on Alternative Energy Applications in Agriculture, 27-29 October 1986, Chiang Mai University, Thailand, p 14.
28. Tajaddoditalab, K. 2013. Effect of dryer temperature, final paddy moisture content and whitener on head rice and cooking quality of some Iranian rice varieties. Research report No. 44952. Rice research Institute of Iran. (In Farsi).
29. Teter, N. 1987. Paddy drying manual. FAO of the United Nations, Rome.
30. Wongpornchai, S., K. Dumri, S. Jongkaewwattana, and B. Siri. 2004. Effects of drying methods and storage time on the aroma and milling quality of rice (Oryza sativa L.) cv. KhaoDawk Mali 105. Food Chemistry 87 (3): 407-414.
31. Zamani, Gh. and M. R. Alizadeh. 2009. Introducing of Iranian rice. Malek Pub. Tehran. (In Farsi).
ارجاع به مقاله
گازر ح., & مومنی ع. (2019). مقایسه فرآیند خشک کردن و کیفیت تبدیل در خشک‌کن‌های گردش مجدد و رایج شلتوک. ماشین‌های کشاورزی, 9(2), 365-374. https://doi.org/10.22067/jam.v9i2.72761
نوع مقاله
مقاله کامل پژوهشی